Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД») на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 183 «Вибрация, удар и контроль технического состояния»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 876-ст

4 Настоящий стандарт является идентичным по отношению к международному стандарту ИСО 17359:2003 «Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство » (ISO 17359:2003 «Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines»). Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р ИСО 17359-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Контроль состояния и диагностика машин

ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО ОРГАНИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Condition monitoring and diagnostics of machines. General guidelines on condition monitoring and diagnostics procedures

Дата введения - 2011-01-01

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ИСО 1925 Вибрация. Балансировка. Словарь (ISO 1925, Mechanical vibration - Balancing - Vocabulary)

ИСО 2041 Вибрация, удар и контроль состояния. Словарь (ISO 2041, Mechanical vibration, shock and condition monitoring - Vocabulary)

ИСО 13372 Контроль состояния и диагностика машин. Словарь (ISO 13372, Condition monitoring and diagnostics of machines - Vocabulary)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ИСО 1925, ИСО 2041 и ИСО 13372, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 оборудование (equipment ): Машины или группы машин, включая элементы управления.

3.2 неисправность (fault ): Состояние объекта, когда один из его элементов или группа элементов проявляет признаки деградации или нарушения работы, что может привести к отказу машины.

Примечани е - Неисправность может привести к отказу.

3.3 отказ (failure ): Утрата изделием способности выполнять требуемую функцию.

Примечание - Обычно отказ является следствием неисправности одного или нескольких узлов машины.

4 Программа мониторинга оборудования

Целью мониторинга оборудования должны быть выявление возможных неисправностей и принятие мер по их предотвращению.

Блок-схема типовой программы мониторинга показана на рисунке . Отдельные блоки этой схемы более подробно рассмотрены в разделах 5- .

5 Обследование оборудования

5.1 Определение оборудования, подлежащего контролю

Следует определить комплекс оборудования, подлежащего контролю, с указанием источников его питания и систем управления, а также используемых на данный момент систем контроля.

5.2 Функции, выполняемые оборудованием

При обследовании оборудования необходимо получить ответы на следующие вопросы:

Для выполнения каких операций предназначено оборудование?

Каковы рабочие условия при выполнении этих операций?

6 Надежность и критичность оборудования

6.1 Структурная схема надежности

Полезно построить простую структурную схему надежности оборудования (см. -) с указанием способа резервирования: постоянное резервирование или резервирование замещением. Использование показателей надежности и коэффициентов готовности позволяет более точно установить цели процедур контроля оборудования.

6.2 Критичность оборудования

Рекомендуется оценить степень важности каждой единицы оборудования с целью определения приоритетов при составлении программы мониторинга. Это можно осуществить ранжированием оборудования, принимая во внимание такие факторы, как:

Убытки от простоя машины или из-за невыпущенной продукции;

Частота отказов и среднее время, необходимое на их устранение;

Косвенный ущерб;

Стоимость ремонта;

Стоимость технического обслуживания или замены оборудования;

Расходы за срок службы оборудования;

Стоимость реализации программы мониторинга;

Вопросы экологии и безопасности.

В целях ранжирования оборудования каждому из вышеперечисленных факторов может быть присвоен весовой коэффициент. Результаты ранжирования используют при выборе методов контроля (см. ).

6.3 Анализ видов, последствий и критичности отказов

Для определения возможных неисправностей оборудования, признаков этих неисправностей и параметров, которые необходимо измерять с целью выявления существующих или зарождающихся неисправностей, рекомендуется использовать методы анализа видов и последствий отказов (FMEA ) или анализа видов, последствий и критичности отказов (FMECA ).

Методы FMEA и FMECA (см. , ) позволяют получить информацию о диапазоне изменения характеристик, измеряемых для выявления отказов конкретных видов. В качестве таких характеристик обычно используют параметры, изменение которых позволяет судить о наличии неисправностей, или функциональные зависимости (например, кривую «давление - расход» для насоса или компрессора; кривую «давление - объем» для двигателей внутреннего сгорания; другие соотношения, характеризующие производительность машины).

Примеры параметров, которые могут быть использованы для контроля состояния машин разных видов, приведены в приложении .

7.8 Точки измерений

Точки измерений должны быть максимально информативны в отношении обнаружения возможной неисправности. Необходимо обеспечить безошибочную идентификацию каждой точки измерений. Для этого рекомендуется использовать постоянные метки или специальные знаки.

При выборе точек измерений следует принимать во внимание:

Безопасность при проведении измерений;

Чувствительность параметра в данной точке к изменению технического состояния;

Чувствительность параметра к другим влияющим величинам (желательно, чтобы она была низкой);

Повторяемость измерений;

Возможность ослабления или потери сигнала при его передаче;

Легкость доступа;

Факторы внешней среды;

Стоимость проведения измерений.

Информация о точках измерений при вибрационном контроле состояния приведена в .

7.9 Начальный уровень предупреждения

С целью получения информации о зарождении неисправности, начиная с ранней ее стадии, определяют критерий предупреждения. Этот критерий может представлять собой пороговое значение одного или нескольких параметров, которые могут как уменьшаться, так и возрастать с развитием неисправности. Скачкообразные изменения контролируемого параметра, даже если его значения остаются в пределах установленных границ предупреждения, могут потребовать особого внимания и проведения дополнительных исследований. Критерий предупреждения может быть установлен как для непосредственно измеряемых параметров, так и для величин, получаемых в результате обработки результатов измерений.

В процессе эксплуатации оборудования уровни предупреждения постоянно уточняют.

Информация об уровнях предупреждения в целях вибрационного контроля состояния приведена в -.

7.10 Базовый уровень

Базовый уровень представляет собой совокупность данных (результатов измерений или наблюдений), полученных для заведомо исправного и стабильно работающего оборудования. Результаты последующих измерений сравнивают с базовым уровнем для выявления возможных изменений. Базовый уровень должен точно определять исходное стабильное техническое состояние оборудования, предпочтительно, в нормальном режиме работы. Если для данного оборудования определено несколько режимов работы, то это может потребовать установления базовых уровней для каждого из них.

Для нового оборудования, а также оборудования после капитального ремонта характерен начальный режим приработки его элементов. Обычно в первые дни или недели работы наблюдают изменения контролируемых параметров. Поэтому сбор данных для определения базового уровня следует проводить после приработки.

Базовый уровень может быть установлен как для новых машин, так и для машин, находящихся в эксплуатации длительное время, для которых ранее измерение контролируемых параметров не проводилось.

8 Сбор и анализ данных

8.1 Измерения параметров и построение трендов

Процедура сбора данных состоит в измерении параметров и сравнении полученных результатов с результатами предыдущих измерений (выявление трендов), с базовым уровнем или с результатами измерений для машин того же или аналогичного вида. Обычно программой контроля состояния предписывается осуществлять сбор данных во время регулярных обходов по заданным маршрутам. Интервал между обходами устанавливают таким образом, чтобы он был меньше характерного времени развития неисправности данного вида. Часто в системах контроля состояния для управления процессом сбора данных по установленному маршруту, их записи и построения трендов используют компьютеры.

8.2 Сравнение результатов измерений с уровнем предупреждения

Если измеренные значения параметров не выходят за границу уровня предупреждения, то дальнейшие действия сводятся к сохранению полученных данных и продолжению наблюдений. В случае выхода контролируемого параметра за границу уровня предупреждения следует перейти к использованию соответствующих методов диагностирования. Методы диагностирования и прогнозирования состояния могут быть использованы и в тех случаях, когда никаких аномалий в поведении машины не наблюдают и не ожидают, но необходимо провести анализ состояния машины, например, перед выводом в резерв.

8.3 Диагностирование и прогнозирование состояния

Обычно процедуры диагностирования применяют при обнаружении нарушений в работе машины. Нарушения выявляют, сравнивая значения диагностических признаков с некоторыми заранее установленными значениями (обычно со значениями параметров базового уровня), определяемыми на основе опыта эксплуатации, приемочных испытаний или путем статистической обработки данных, измеренных на длительном интервале времени.

Существуют два основных подхода к диагностированию (см. ):

Поиск неисправности по диагностическим признакам;

Выявление причинно-следственных связей, приведших к появлению неисправности.

В процессе анализа контролируемых параметров и диагностических признаков может быть получена информация об ожидаемом развитии существующих или будущих неисправностей. Такой анализ называют прогнозированием. Методы прогнозирования развития неисправности установлены .

При отсутствии доверия к результатам диагностирования или прогнозирования следует принять дополнительные меры для подтверждения достоверности полученных результатов. При высоком доверии к результатам диагностирования (прогнозирования) выполнение необходимых корректирующих действий можно начинать незамедлительно.

8.4 Повышение достоверности диагностирования и прогнозирования

Для повышения достоверности диагностирования (прогнозирования) рекомендуется:

a) провести повторные измерения для сравнения полученных результатов и подтверждения обоснованности индикации достижения уровня предупреждения;

b) сравнить результаты текущих измерений с предшествующими;

c) уменьшить интервал между измерениями;

d ) провести дополнительные измерения в тех же или других точках;

e) использовать более информативные методы обработки данных;

f ) использовать другие методы анализа для сравнения результатов;

g ) изменить режим работы машины или ее конфигурацию для получения дополнительной диагностической информации;

h ) обратиться к опыту эксплуатации данной машины и исследовать записи о предыдущих неисправностях.

9 Определение требуемых операций технического обслуживания

В определенных обстоятельствах (например, в отношении оборудования, чей отказ не столь критичен) допускается не предпринимать никаких действий и продолжать наблюдение за состоянием машины, проводя измерения через установленные интервалы времени.

Обычно же в зависимости от степени доверия к результатам диагностирования или прогнозирования технического состояния при обнаружении неисправности принимают определенные решения по техническому обслуживанию машины, в частности, о проведении ремонтных работ. При достижении уровня предупреждения, свидетельствующем о наличии серьезной неисправности, может быть принято решение о незамедлительном прекращении работы оборудования. Другие возможные варианты действий - уменьшить нагрузку, скорость или производительность (коэффициент использования) машины.

По завершении технического обслуживания рекомендуется зарегистрировать все выполненные операции и все внесенные в машину изменения, включая информацию о замененных деталях, квалификации исполнителей работ, сопутствующих неисправностях, выявленных в ходе ремонта. Ведение «истории» машины может помочь в будущем при постановке диагноза (составлении прогноза) и, кроме того, полезно при анализе эффективности работ по техническому обслуживанию.

По завершении технического обслуживания рекомендуется также провести осмотр замененных деталей, чтобы убедиться в правильности поставленного диагноза.

Повторяющиеся неисправности снижают общую надежность оборудования и повышают эксплуатационные затраты. Поэтому после выявления причин этих неисправностей следует пересмотреть программу технического обслуживания и оптимизировать ее, чтобы уменьшить ущерб, вызываемый неисправностями данного вида. При этом может потребоваться применение более совершенных методов контроля состояния, корректировка задач технического обслуживания, обсуждение появившихся проблем с изготовителем оборудования и внесение изменений в его конструкцию.

10 Анализ применяемых методов

Мониторинг оборудования - это постоянно совершенствующийся процесс. Поэтому применение методов, которые ранее были недоступны или считались слишком дорогостоящими, сложными или труднореализуемыми (вследствие, например, ограничения доступа к точкам измерений или угрозы безопасности персонала), может после проведения соответствующего анализа быть признано целесообразным в настоящий момент времени. Исходя из этого в программу по техническому обслуживанию оборудования включают проведение общего анализа применяемых методов. Аналогично следует оценивать эффективность применяемых методов и исключать те из них, дальнейшее использование которых признано неэффективным.

Коррекции могут подвергаться также уровни предупреждения вследствие изменений, происходящих в оборудовании или в способе его использования, например внесения изменений в конструкцию, изменения режима работы или коэффициента использования. Коррекции (вследствие проведенных ремонтных работ, включая замену частей, новых регулировок или измененного режима работы) могут подвергнуться также набор контролируемых параметров и базовый уровень. В некоторых случаях после таких изменений может потребоваться повторное проведение всех операций по установлению базового уровня. Следует отметить, что изменения значений контролируемых параметров могут быть обусловлены изменениями рабочих условий и не всегда свидетельствуют о наличии неисправности.

11 Обучение персонала

Мониторинг оборудования должен выполнять квалифицированный персонал. Требования к обучению и сертификации персонала в области контроля состояния и диагностики машин установлены в и .

Приложение А
(справочное)

Примеры параметров, измеряемых в целях контроля состояния

Таблица А.1

Параметр	Вид машины
	Электро ­двигатель	Паровая турбина	Авиационная газовая турбина	Промыш ­ленная газовая турбина	Насос	Компрессор	Электро ­генератор	ДВС	Вентилятор
Температура
Давление
Напор
Степень сжатия
Расход воздуха
Расход топлива
Расход жидкости
Сила тока
Напряжение
Сопротивление
Входная мощность
Выходная мощность
Шум
Вибрация
Акустическая эмиссия
Давление масла
Расход масла
Частицы износа в смазке
Момент
Частота вращения
Длина
КПД
Примечани е - Значок указывает параметр, который применяют в целях контроля состояния.

Приложение В
(справочное)

Параметры, контролируемые для выявления неисправностей определенного вида

На рисунке В.1 приведен пример формы для установления соответствия между неисправностями и контролируемыми параметрами.

Рисунок В.1 - Форма для определения контролируемых параметров

На рисунке В.2 приведен пример заполнения для машины конкретного вида, перечислены наиболее типичные неисправности и параметры, по результатам измерений которых можно судить о появлении той или иной неисправности.

Рисунок В.2 - Соответствие между неисправностями вентилятора и контролируемыми параметрами

Информация, регистрируемая в процессе мониторинга

С.1 Сведения о машине

Для каждой единицы оборудования, включенной в программу мониторинга, необходимо регистрировать, как минимум, следующую информацию:

Идентификатор машины (код классификации оборудования или серийный номер);

Вид машины (двигатель, генератор, турбина, компрессор, насос, вентилятор и т.д.);

Номинальную частоту вращения (в мин -1 или Гц);

Номинальную мощность (в кВт);

Конфигурацию привода (прямой, ременной, от вала);

Вид опоры (жесткая или податливая);

Тип валопровода (жесткий или гибкий).

Полезно указывать также следующие сведения о машине:

По источнику энергии: электрическая, паровая, газовая, дизельная, гидравлическая и т.д.;

По передаваемому движению: ведущая или ведомая;

Основные элементы (подшипники, уплотнители, зубчатые передачи, крыльчатки и т.д.);

Назначение используемых жидкостей (смазка, охладитель, гидропривод).

С.2 Измерения

Следует регистрировать следующую информацию:

Дату и время проведения измерений (отбора проб);

Вид измерительной системы;

Расположение точек измерений (в описательной форме или в виде кода);

Единицы величин (например, мм/с, м/с 2 , мл);

Измеряемый параметр (пиковое значение, размах, среднеквадратичное значение, доля в объеме пробы и т.д.);

Измеряемую величину (объем, общий уровень, амплитуда, спектр, выборочные значения и т.д.).

Дополнительно могут быть указаны следующие сведения:

Тип датчика (вихретоковый, велосиметр, акселерометр, счетчик частиц и т.д.);

Метод крепления датчика (на щуп, на магнит , на шпильку, на клей и т.д.);

Способы преобразования (фильтры, число линий в спектре, число усреднений, число выборок, применяемые оконные функции);

Частота вращения во время измерений (в мин -1 или Гц);

Мощность машины во время измерений (в кВт);

Метод отбора проб (в оперативном режиме работы или автономно);

Другие важные рабочие характеристики (температура, давление и т.д.);

Требования к поверке средств измерений (вид, даты предыдущей и следующей поверок).

С.3 Другая информация

Кроме вышеуказанных сведений, в «истории» машины может быть зарегистрирована любая дополнительная полезная информация как о машине, так и о проведенных измерениях.

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам Российской Федерации (и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам)

Таблица ДА.1

Обозначение ссылочного международного стандарта	Степень соответствия	Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта
ИСО 1925:2001		ГОСТ 19534-74 «Балансировка вращающихся тел. Термины»
ИСО 2041:1990		ГОСТ 24346-80 «Вибрация. Термины и определения»
ИСО 13372:2004
* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов. Примечание - В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандартов: NEQ - неэквивалентные стандарты.

Библиография

	ISO/IЕС 2382-14:1997, Information technology – Vocabulary - Part 14: Reliability, maintainability and availability
	ISO 7919-1, Mechanical vibration of non-reciprocating machines - Measurements on rotating shafts and evaluation criteria - Part 1: General guidelines 1)
	ISO 7919-2, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on rotating shafts - Part 2: Land-based steam turbines and generators in excess of 50 MW with normal operating speeds of 1500 r/min, 1 800 r/min, 3000 r/min and 3600 r/min 2)
	ISO 7919-3, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on rotating shafts - Part 3: Coupled industrial machines 3)
	ISO 7919-4, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on rotating shafts - Part 4: Gas turbine sets with fluid-film bearings 4)
	ISO 7919-5, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on rotating shafts - Part 5: Machine sets in hydraulic power generating and pumping plants
	ISO 10816-1, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 1: General guidelines 5)
	ISO 10816-2, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 2: Land-based steam turbines and generators in excess of 50 MW with normal operating speeds of 1500 r/min, 1800 r/min, 3000 r/min and 3600 r/min 6)
	ISO 10816-3, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 3: Industrial machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds between 120 r/min and 15000 r/min when measured in situ 7)
	ISO 10816-4, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 4: Gas turbine sets with fluid-film bearings 8)
	ISO 10816-5, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 5: Machine sets in hydraulic power generating and pumping plants
	ISO 10816-6, Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts - Part 6: Reciprocating machines with power ratings above 100 kW
	ISO 13373-1, Condition monitoring and diagnostics of machines - Vibration condition monitoring - Part 1: General procedures 9)
	ISO 13374-1, Condition monitoring and diagnostics of machines - Data processing, communication and presentation - Part 1: General guidelines
	ISO 13379, Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on data interpretation and diagnostic techniques 10)

1) Соответствует ГОСТ ИСО 7919-1-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования.

2) Соответствует ГОСТ 27165-97 Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации валопроводов и общие требования к проведению измерений.

3) Соответствует ГОСТ ИСО 7919-3-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Промышленные машинные комплексы.

4) Соответствует ГОСТ ИСО 7919-4-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Газотурбинные агрегаты.

5) Соответствует ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования.

6) Соответствует ГОСТ 25364-97 Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации опор валопроводов и общие требования к проведению измерений.

7) Соответствует ГОСТ ИСО 10816-3-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью свыше 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000 мин -1 .

8) Соответствует ГОСТ ИСО 10816-4-2002 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 4. Газотурбинные установки.

9) Соответствует ГОСТ Р ИСО 13373-1-2009 Контроль состояния и диагностика машин. Вибрационный контроль состояния машин. Часть 1. Общие методы.

10) Соответствует ГОСТ Р ИСО 13379-2009 Контроль состояния и диагностика машин. Руководство по интерпретации данных и методам диагностирования.

	ISO 13380, Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines on using performance parameters 1)
	ISO 13381-1, Condition monitoring and diagnostics of machines - Prognostics - Part 1: General guidelines
	ISO 18436-1, Condition monitoring and diagnostics of machines - Requirements for training and certification of personnel - Part 1: Requirements for certifying bodies and the certification process 2)
	ISO 18436-2, Condition monitoring and diagnostics of machines - Requirements for training and certification of personnel - Part 2: Vibration condition monitoring and diagnostics 3)
	IEC 60300-3-1, Dependability management-Part 3: Application guide - Section 1: Analysis techniques for dependability: Guide on methodology 4)
	IEC 60300-3-11, Dependability management-Part 3: Application guide - Section 11: Reliability centred maintenance
	IEC 60812, Analysis techniques for system reliability - Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA) 5)
	IEC 61078, Analysis techniques for dependability - Reliability block diagram and boolean methods 6)
	BS 5760-0:1986, Reliability of systems, equipment and components - Introductory guide to reliability
	BS 5760-1:1996, Reliability of systems, equipment and components - Dependability programme elementsand tasks
	BS 5760-2:1994, Reliability of systems, equipment and components - Guide to the assessment of reliability
	BS 5760-3:1982, Reliability of systems, equipment and components - Guide to reliability practices: examples
	BS 5760-4:1986, Reliability of systems, equipment and components - Guide to specification clauses relating to the achievement and development of reliability in new and existing items
	BS 5760-5:1991, Reliability of systems, equipment and components - Guide to failure modes, effects and criticality analysis (FMEA and FMECA)
	BS 5760-6:1991, Reliability of systems, equipment and components - Guide to programmes for reliability growth
	BS 5760-7:1991, Reliability of systems, equipment and components - Guide to fault tree analysis
	BS 5760-10.5:1993, Reliability of systems, equipmentand components - Guide to reliability testing. Compliance test plans for success ratio
	BS 5760-11:1994, Reliability of systems, equipment and components - Collection of reliability, availability, maintainability and maintenance support data from the field
	BS 5760-12:1993, Reliability of systems, equipment and components - Guide to the presentation of reliability, maintainability and availability predictions
	BS 5760-23:1997, Reliability of systems, equipment and components - Guide to life cycle costing
	QMH 100-1:1995, Quality management handbook - Part 1: Quality assurance
	QMH 100-2:1995, Quality management handbook - Part 2: Reliability and maintainability
	HB 10187, Reliability, Maintainability and Risk (BSI Handbook)

1) Соответствует ГОСТ 30848-2003 (ИСО 13380:2002) Диагностирование машин по рабочим характеристикам. Общие положения.

2) Соответствует ГОСТ Р ИСО 18436-1-2005 Контроль состояния и диагностика машин. Требования к обучению и сертификации персонала. Часть 1. Требования к органам по сертификации и процедурам сертификации.

3) Соответствует ГОСТ Р ИСО 18436-2-2005 Контроль состояния и диагностика машин. Требования к обучению и сертификации персонала. Часть 2. Вибрационный контроль состояния и диагностика.

4) Соответствует ГОСТ Р 51901.5-2005 (МЭК 60300-3-1:2003) Менеджмент риска. Руководство по применению методов анализа надежности.

5) Соответствует ГОСТ Р 51901.12-2007 (МЭК 60812:2006) Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов.

6) Соответствует ГОСТ Р 51901.14-2007 (МЭК 61078:2006) Менеджмент риска. Структурная схема надежности и булевы методы.

Ключевые слова : контроль технического состояния, диагностирование, мониторинг, надежность, неисправность, отказ, базовый уровень, диагностические признаки, измерения

Методы организации системы технического обслуживания и ремонта оборудования с целью обеспечения его безотказной работы.

Methods of eguipment maintenance and repair organization to ensure its failure-free operation.

Гончаров А.Б. д.т.н., Тулинов А.Б. д.т.н., проф., Перепечай Б.А.,Гончаров А.А. (ЗАО ММК «Мосинтраст»).

Goncharov Alexander B., Tulinov Andrey B., Perepechai Bohdan A.,Goncharov Andrey A.

Адрес: 143405, Московская область, г. Красногорск, Ильинское шоссе, 2-ой км, территория завода «Бецема»

Аннотация

В статье рассматриваются вопросы комплексного обслуживания оборудования промышленных предприятий с целью обеспечения их безаварийной эксплуатации. Предложены требования к надежности горного оборудования при обеспечении максимально возможного уровня эффективности за счет формирования программы технического обслуживания и ремонта. Рассмотрены основные показатели надежности и методика определения функциональных отказов и причин их возникновения. Это позволит своевременно принимать решения о возможных воздействиях на используемое оборудование. Для этих целей предложено использовать «Диаграмму принятия решений, что обеспечивает существенное продление жизненного цикла работы оборудования»..

The article includes the questions of complex service of the equipment of the industrial enterprises for ensuring their accident-free operation. Offering requirements to reliability of the mountain equipment when ensuring the greatest possible level of efficiency due to formation of the program of maintenance and repair. Considered the main indicators of reliability and technique of definition of functional refusals and their causes. It will allow to make in due time decisions on potential impacts on the used equipment. For these purposes it is offered to use "The chart of decision-making that provides essential extension of life cycle of work of the equipment".

Ключевые слова: Диагностика, техническое обслуживание, надежность, показатели, эффективность, воздействие, критический отказ, оборудование.

Keywords : Diagnostics, maintenance, reliability, indicators, efficiency, influence, critical refusal, equipment.

За последние 25 лет, подходы к техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) оборудования изменилось, больше чем любая другая управленческая дисциплина. Изменения обусловлены огромным ростом числа и разнообразия оборудования, имеющем гораздо более сложные конструкции. Появились новые методы обслуживания и изменились взгляды на сервисные организации и их обязанности. Это вынудило крупные компании пересмотреть подходы к решениям в области ТОиР. С целью исключения внеплановых простоев оборудования, сопровождающихся производственными потерями, за рубежом были разработаны системы технического обслуживания, направленные на повышение надежности работы оборудования . Одной из таких систем является RCM (Reliability-Centered Maintenance - техническое обслуживание, ориентированное на надежность) методология, позволяющая определить необходимые меры для того, чтобы каждая производственная система и ее элементы исполняли возложенную на них функцию в рамках производственного процесса.

Подобные задачи стоят и перед нашей промышленностью, о чем свидетельствуют публикации последнего времени. Так в работе для предприятий горной промышленности предлагается создать интеллектуальную систему мониторинга состояния горного оборудования с целью обеспечения надежности его работы. Однако для этого необходимо создание структурированной статистической информации. В работе ставится задача создания для отечественных предприятий системы обеспечения безаварийной работы оборудования при оптимальных затратах. В монографии представленна информационно-поисковая система анализа дефектов изделий в сфере промышленного производства и ЖКХ. Эта система может быть использована и для анализа дефектов производственного оборудования.

На сегодняшний день задача обеспечения надежности производственного оборудования при оптимальных затратах является актуальной как для зарубежных, так и отечественных предприятий.

Исторически, начиная с 20-х годов прошлого века, ТОиР характеризует 3 основных этапа . Первый этап охватывает период до второй мировой войны. В те дни промышленность не была высокомеханизированной и предотвращение выхода из строя оборудования не было приоритетной задачей. Техническое обслуживание ограничивалось простым регулированием, смазкой и т.п. Восстанавливалось только вышедшее из строя оборудование.

На следующем этапе вырос спрос на товары всех видов, в то время как спрос на рабочую силу резко упал, это привело к росту механизации. В 1950-х годах машины и механизмы становятся более сложными, крупная промышленность начинает зависеть от них. С ростом этой зависимости пришло понимание, что отказы оборудования могут и должны быть предотвращены. В 1960-х годах техническое обслуживание и ремонт состоял преимущественно из капитальных ремонтов оборудования в фиксированном промежутке времени. Стоимость обслуживания также начала резко расти по отношению к другим эксплуатационным расходам. Наконец, увеличение объема капиталовложений в основные средства вместе с резким увеличением стоимости капитала, заставило компании начать поиск путей, в которых они могли бы максимально продлить срок службы производственных активов.

В середине 1970-х годов программы технического обслуживания и ремонта основывались на предположении, что жизненный цикл любого актива зависит только от времени его эксплуатации. Следовательно, для обеспечения производительности и надежности необходимо проводить периодические капремонты. Однако установленная периодичность капитальных ремонтов не способствовала повышению производительности. В дальнейшем с целью повышения производительности оборудования периодичность капитальных ремонтов в промышленности США сокращалась , но, как было отмечено, сокращение интервалов между капремонтами увеличивало расходы на ремонт, а слишком ранняя замена деталей приводила к недоиспользованию ресурса. Также увеличилось количество ранних отказов сразу после проведения капремонтов.

Подобное положение явилось для многих компаний США толчком для создания новой идеологии ТОиР. Наиболее широкое распространение получила, упомянутая ранее, методология RCM, ориентированная на обеспечение надежной работы оборудования. Сегодня методология RCM применяется в авиации (MSG3), атомных станциях, NASA, крупных производственных компаниях .

Целью RCM является соблюдение требований надежности и безопасности оборудования при обеспечении максимально возможного уровня эффективности за счет формирования оптимальной программы технического обслуживания и ремонтов оборудования. Задача RCM анализа - создание программы технического обслуживания и ремонта оборудования, которая гарантирует, что любой производственный объект продолжает выполнять функции, необходимые владельцу в текущих условиях эксплуатации.

По результатам RCM анализа проводится расчет показателей надежности, характеризующих работу оборудования, в том числе: коэффициент технической готовности, время наработки на отказ, время восстановления, время между отказами и др.

При проведении RCM анализа должны быть получены ответы на следующие вопросы:

• какое оборудование является критическим для производства;
• при каких условиях оборудование может перестать выполнять свою функцию;
• что является причиной функционального отказа;
• что происходит, когда проявляется отказ;
• насколько каждый отказ критичен;
• что можно сделать для предотвращения отказа;
• что делать, если отказ не удается предотвратить;

При определении условий функционирования оборудования осуществляется составление перечня оборудования с детальным описанием его характеристик и условий эксплуатации. Необходимость описания условий функционирования связана с тем, что при различных условиях функционирования даже для объектов, идентичных с технической точки зрения, могут существенно различаться:

• функции и требования к производительности;
• виды отказов и результаты их последствий;
• оперативные мероприятия, проводимые в случае отказа.

При определении функций оборудования осуществляется составление полного перечня функций с указанием требований к производительности, и определение основных и вторичных функций. Для каждой функции определяются требования к производительности. Исходная производительность оборудования, установленная заводом изготовителем, всегда должна быть больше уровня, установленного требованиями к производительности. Требования к производительности не всегда являются абсолютными значениями, а могут иметь верхний и нижний пределы. Границы в таком случае задаются в соответствии с действующей нормой, а также документацией завода-изготовителя оборудования. В некоторых случаях требования к производительности являются переменными, например, в случаях, когда производительность зависит от нагрузки или внешних факторов.

Следует также описать функции защитных устройств, хотя они и не выполняют никаких функций в обычных условиях производственного процесса, однако служат для предотвращения отказов, смягчения или устранения последствий отказа.

Определение критического оборудования. Критическим считается то оборудование, простои которого несут наибольшие производственные потери и затраты на восстановительные ремонты . При определении критического состояния оборудования учитывается целый ряд факторов, в том числе:

• стоимость ремонта оборудования;
• потери продукции из-за снижения качества;
• время между отказами;
• влияние на безопасность и экологию.

При определении функциональных отказов и причин их возникновения выявляются все возможные отказы, причины отказов, тип распределения вероятности отказа. Описывать следует лишь те отказы, которые могут произойти при данных эксплуатационных условиях с достаточной высокой вероятностью. В описание включаются следующие отказы, которые:

• случались ранее с данным оборудованием. Такие отказы определяются из анализа журнала дефектов оборудования, статистики технологических нарушений и т.д.;
• в настоящий момент предотвращаются с помощью действующих программ технического обслуживания и ремонтов;
• не проявлялись, но считаются возможными (анализ статистики по другим станциям, статистики из открытых источников, данных завода изготовителя и т.д.)

Причины возникновения каждого отказа должны фиксироваться и пополнять информационные массивы для возможного использования в случае повторяющихся отказов.

Вероятность отказов может иметь несколько типов распределения от случайного отказа до высокой степени возникновения и определяется на базе анализа информации по статистике дефектов, показателей надежности, мнения экспертов.

При определении возможных последствий отказов выявляются и описываются последствия отказов и их виды. Результат каждого отказа должен быть описан исходя из предположения, что никакие меры не предпринимались для его предотвращения. При описании последствий отказа должны быть определены:

• признаки, указывающие на факт возникновения отказа;
• условия, при которых происходит отказ;
• влияние отказа на безопасность людей или окружающей среды;
• влияние отказа на производство (объемы производства, качество продукции, обслуживание клиентов и производственные расходы);
• оценка ущербов вследствие возникновения отказа;
• действия необходимые для приведения системы в рабочее состояние и время необходимое для их реализации.

Принятие решений о возможных воздействиях предусматривает определение типа воздействия, которое необходимо применить для предотвращения возникновения отказа, определение признаков, по которым можно определить скорое наступление отказа, определение периодичности проведения воздействий. Для выбора необходимого воздействия используют «Диаграмму принятия решений» , которая работает в логике «Да» и «Нет». По горизонтали схема разделена по группам отказов. Это могут быть отказы: скрытые, влияющие на безопасность людей и окружающую среду, влияющие на производственный процесс.

Группы отказов в «Диаграмме принятия решений» расположены по степени важности, слева направо. В RCM самыми важными считаются скрытые отказы, поэтому работу по схеме необходимо начинать с них. Сначала, исходя из результатов описания возможных последствий отказов и из указанных в схеме критериев, определяется тип отказа. После определения типа отказа, рассматриваются воздействия, которые возможно применить для снижения вероятности отказа до допустимого уровня. Рассмотрение воздействий проводится в строго определенном порядке. Для принятия решения о применении воздействия оно должно быть выполнимым, либо целесообразным.

Выполнимость обслуживания оборудования по техническому состоянию определяется исходя из существования признаков, по которым можно определить скорое наступление отказа, а также с учетом «Диаграммы состояния оборудования».

Целесообразность применения воздействия должно обеспечивать снижение вероятности отказа до допустимого уровня, чтобы были оправданы издержки выполнения этого воздействия.

При формировании графиков ТОиР должно учитываться, что периодичность воздействия не должна противоречить существующей нормативно-технической документации (НТД). Если временные промежутки между воздействиями больше, чем указанные в НТД, то за основу должны быть приняты последние.

На основе изучения RCM анализа и опыта работы по ее использованию Московская Международная Корпорация (ММК) «Мосинтраст» осуществляет на промышленных предприятиях, в том числе целлюлозно-бумажной и горной отраслях, внедрение таких систем, способствующих безаварийной работе производственного оборудования и повышению его производительности. При этом ММК «Мосинтраст» не только производит оценку технического состояния оборудования, но и оперативно производит все виды ремонтно-восстановительных работ с дальнейшим обеспечением контроля технического состояния оборудования. Для промышленных предприятий предлагается реализация указанного проекта. Срок реализации составляет 12 месяцев. При этом осуществляется:

• сбор основных данных, аудит и оценка технического состояния оборудования (3 месяца);
• проведение ремонтно-восстановительных работ оборудования (в согласованные сроки);
• организация программы технического обслуживания и ремонта оборудования, основанной на принципах надежности;

В процессе проведения работы и по ее завершению проводится внедрение технических средств контроля за состоянием оборудования и его узлов, а также ведется ежесуточный мониторинг и контроль параметров оборудования.

В результате данных работ рассчитываются основные показатели оценки надежности оборудования, формируется оптимальная программа технического обслуживания и ремонта, создается эффективная система контроля за состоянием оборудования. Это позволяет сократить производственные потери, повысить техническую готовность оборудования, сократить время ремонта и затраты на техническое обслуживание.

Список литературы.

1. Островский М.С., Вержанский А.П., Талтыкин В.С. Интеллектуальная система мониторинга состояния горного оборудования. Научно-технический журнал «Горный инженер», № 1, 2013, с. 126-137.
2. Биргер И.А. Техническая диагностика. М., Машиностроение, 1978, с. 340.
3. Попов Г.В., Игнатьев Е.Б., Виноградова Л.В., Рогожников Ю.Ю. Экспертная система оценки состояния электрооборудования «Диагностика». Электрические станции, № 5, 2011. - с. 36-45.
4. Сулин А. Быстрые победы реформирования функции ТОиР. «Простоев НЕТ», № 3, 2015, С. 2-8.
5. Акцент на ТОиР «Целлюлоза. Бумага. Картон», № 10, 2015, с. 47-49.
6. Скворцов Д. Организация техобслуживания в XXI веке. «Простоев НЕТ», № 3, 2015, с. 25-31.
7. Тулинов А.Б. Система анализа дефектов производственных изделий и сферы ЖКХ: Монография, ФГУВПО «РГУТиС».- М., 2008, с. 112.
8. Sutyagin A. technological providing of surface layer wear resistance of machine components. «Tribology» Romania, 2011 - p.15-18
9. SAE LA1012, A Guide to the Reliability - Centered Maintenance Standard Up to date of August 19, 2010
10. Nowlan F.S. and Heap, H.F., «Reliability-Centered Maintenance», DoD report AD - A066579, December 1978
11. NAVAIR Manual 00-25-403,Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance Process. March 2003
12. Echeverry, J.A. and Leverette J.C., «NAVAIR Reliability-Centered Maintenance Compliance with SAE JA1011», July 2004

Прежде чем определиться с сущностной характеристикой таких терминов как "критическая технология" и "производственная технология", определимся с понятием "технология".

Термин "технология" впервые введен в 1772 г. профессором Геттингенского университета И. Бекманом для обозначения ремесленного искусства, включающего в себя профессиональные навыки и эмпирические представления об орудиях труда и трудовых операциях.

В Энциклопедическом словаре приводится следующая трактовка данного термина:

"Технология (от греч. techne – искусство, мастерство, умение и logos – слово) – совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции; научная дисциплина, научающая физические, химические, механические и другие закономерности, действующие в технологических процессах. Технологией называют также сами операции добычи, обработки, транспортировки, хранения, контроля, являющиеся частью общего производственного процесса".

Большинство людей рассматривают технологию как нечто, связанное с изобретениями и машинами, например, полупроводниками и компьютерами. Чарльз Перроу, который много писал о влиянии технологии на организацию и общество, описывает технологию как средство преобразования сырья – будь то люди, информация или физические материалы – в искомые продукты и услуги. Люис Дейвис, писавший о проектировании работ, предлагает сходное широкое описание: "Технология – это сочетание квалификационных навыков, оборудования, инфраструктуры, инструментов и соответствующих технических знаний, необходимых для осуществления желаемых преобразований в материалах, информации или людях" .

Задачи и технология тесно связаны между собой. Выполнение задачи включает использование конкретной технологии как средства преобразования материала, поступающего на входе, в форму, получаемую на выходе. По словам Виланда и Ульриха, "машины, оборудование и сырье, конечно, можно рассматривать как компоненты технологии, но наиболее значимым компонентом несомненно является процесс, с помощью которого исходные материалы (сырье) преобразуются в желаемый на выходе продукт. По сути своей технология представляет способ, который позволяет осуществить такое преобразование".

Высокая значимость технологий в значительной мере определялось тремя крупными переворотами в технологии: промышленной революцией; стандартизацией и механизацией; применением конвейерных сборочных линий.

Критические технологии представляют собой научно- технические направления по обеспечению обороноспособности страны, безопасности населения и различных объектов. Среди них, например, безопасность атомной энергетики, биологические средства защиты растений и животных, быстрое возведение и трансформация жилья и т.д.

Термин "критические технологии" (critical technologies ) берет свое начало от так называемых критических материалов – 15 середине XX в. так назывались не производившиеся в США, но необходимые для эффективного функционирования экономики стратегические материалы, пятилетний запас которых должен был иметься в стране на случай возможных военных конфликтов. Буквальный перевод с английского слова critica – крайне необходимый, дефицитный. Однако во многих других языках, в том числе в русском, ему сопутствует негативный оттенок. Поэтому в ряде стран используют термин "ключевые технологии": например, во Франции – technologies cles, в Германии – Schlusseltechnologien .

Перечень критических технологий России – один из основных инструментов государственной политики страны в области развития отечественной науки и технологий. Его формирование предусмотрено таким документом, как Указ Президента РФ от 30 марта 2002 г. № Пр-576 "Основы политики Российской Федерации в области развития науки и технологий на период до 2010 года и дальнейшую перспективу". Перечень критических технологий страны утверждается в соответствии с поручением Президента РФ от 17 апреля 2003 г. № Пр-655 о корректировке приоритетных направлений развития науки, технологий и техники в Российской Федерации и перечня критических технологий РФ решениями Президента по представлению Правительства не реже одного раза в четыре года. Одновременно утверждаются Приоритетные направления развития науки, технологий и техники в Российской Федерации.

В соответствии с Указом Президента РФ от 7 июля 2011 г. № 899 "Об утверждении приоритетных направлений развития науки, технологий и техники в Российской Федерации и перечня критических технологий Российской Федерации" выделяются следующие критические технологии и приоритетные направления.

I. Приоритетные направления развития науки, технологии и техники

• 1. Безопасность и противодействие терроризму.
• 2. Индустрия наносистем.
• 3. Информационно-телекоммуникационные системы.
• 4. Науки о жизни.
• 5. Перспективные виды вооружения, военной и специальной техники.
• 6. Рациональное природопользование.
• 7. Транспортные и космические системы.
• 8. Энергоэффективность, энергосбережение, ядерная энергетика.

II. Критические технологии

• 1. Базовые и критические военные и промышленные технологии для создания перспективных видов вооружения, военной и специальной техники.
• 2. Базовые технологии силовой электротехники.
• 3. Биокаталитические, биосинтетические и биосенсор- ные технологии.
• 4. Биомедицинские и ветеринарные технологии.
• 5. Геномные, протеомные и постгеномные технологии.
• 6. Клеточные технологии.
• 7. Компьютерное моделирование наноматериалов, наноустройств и нанотехнологий.
• 8. Нано-, био-, информационные, когнитивные технологии.
• 9. Технологии атомной энергетики, ядерного топливного цикла, безопасного обращения с радиоактивными отходами и отработавшим ядерным топливом.
• 10. Технологии биоинженерии.
• 11. Технологии диагностики наноматериалов и наноустройств.
• 12. Технологии доступа к широкополосным мультимедийным услугам.
• 13. Технологии информационных, управляющих, навигационных систем.
• 14. Технологии наноустройств и микросистемной техники.
• 15. Технологии новых и возобновляемых источников энергии, включая водородную энергетику.
• 16. Технологии получения и обработки конструкционных наноматериалов.
• 17. Технологии получения и обработки функциональных наноматериалов.
• 18. Технологии и программное обеспечение распределенных и высокопроизводительных вычислительных систем.
• 19. Технологии мониторинга и прогнозирования состояния окружающей среды, предотвращения и ликвидации ее загрязнения.
• 20. Технологии поиска, разведки, разработки месторождений полезных ископаемых и их добычи.
• 21. Технологии предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера.
• 22. Технологии снижения потерь от социально значимых заболеваний.
• 23. Технологии создания высокоскоростных транспортных средств и интеллектуальных систем управления новыми видами транспорта.
• 24. Технологии создания ракетно-космической и транспортной техники нового поколения.
• 25. Технологии создания электронной компонентной базы и энергоэффективных световых устройств.
• 26. Технологии создания энергосберегающих систем транспортировки, распределения и использования энергии.
• 27. Технологии энергоэффективного производства и преобразования энергии на органическом топливе.

Производственные технологии – это определенная совокупность и последовательность различного рода действий человека и машин для создания наиболее экономичных способов производства сырья, материалов, продукции или оказания услуг (ремонт оборудования и инструмента, транспортировка грузов и пассажиров, сбор и обработка информации ).

Принятие решений по оборудованию для Управления Обслуживанием на Основе Мониторинга Состояния (ОМС)

Обсуждение моделей производительности и надежности для анализа, оценки и принятия программы ОМС выходит за рамки настоящей статьи. Рамки статьи намеренно ограничены некоторые основными вопросами, которые необходимо учитывать, принимая решение о разработке стратегии ОМС для отрасли.
Влияние любых инициатив обслуживания, включая мониторинг состояния, должно быть предсказуемы и измеримым, а также быть связанным с производительностью и надежностью производственной единицы.
К наиболее чувствительным измерениям производительности относится скорость производства, или пропускная способность предприятия. Однако при анализе производительности и надежности не следует забывать и "случайную" природу отказов.
Кроме того, отрасль должна помнить, что системы мониторинга состояния, особенно полностью интегрированные технологии, и сами подвержены отказам и сбоям, и требуют внимания (обслуживания).

Различные факторы, влияющие на реализацию ОМС

Для простоты понимания на Рисунке 2 в графической форме представлены различные факторы эффективного и эффектного планирования программы ОМС.

Рисунок 2 - Факторы, оказывающие влияние на ОМС

Критичность оборудования для обеспечения непрерывности

Первым и основным требованием является знание того, насколько критичен производственный процесс, и насколько критичным является электрическое оборудование (независимо от его номинальных характеристик), используемое для обеспечения непрерывности производственного процесса.
Обычно, решение о критичности оборудования принимается на основании следующих соображений.
1. Под определение наиболее критичного оборудования или системы попадают общие службы предприятия, такие как подключенные генераторы энергии, насосы водяного охлаждения с приводом от двигателей, системы подачи электрической энергии, а также системы безопасности, отказ которых может иметь последующее влияние на работу всего предприятия или значительной его части,
2. Следующими по критичности элементами считаются конкретное электрическое оборудование, участвующее в процессе, но не находящееся в состоянии непрерывной готовности.
3. В категорию критичного (но не наиболее критичного) оборудования попадают электрическое оборудование или системы, способные оказать наибольшее влияние на настроение и производительность.
4. Наименее критичным считаются электрическое оборудование или системы, которые используются редко, или способны оказать незначительное влияние на результаты работы предприятия.

Например, силовой трансформатор, установленный для получения энергии из сети, и преобразования ее до требуемого уровня напряжения, является наиболее критичным оборудованием для поддержания непрерывной подачи энергии для продолжения производства. Отказ такого трансформатора может привести к общей остановке критических производственных процессов из-за потери подачи электроэнергии для всего предприятия. Следовательно, важно учитывать этот трансформатор в механизме мониторинга состояния вне зависимости от его номинала.
Затраты на систему ОМС должны быть пренебрежимо малы по сравнению с финансовыми потерями в случае незапланированной остановки производства. Если ОМС развернута, то, по всей вероятности, развивающееся состояние, способное вызвать отказ будет обнаружено достаточно рано. Это позволит инициировать необходимые действия для быстрого устранения проблемы в запланированном заранее режиме.

Затраты на простой электрического оборудования

Забор трансформаторного масла на анализ

Даже если затраты на электрическое оборудования могут быть не очень значительными, но если его отказ способен вызвать полную остановку критических процессов, это конкретное оборудование должно учитываться в ОМС, независимо от номинальных характеристик оборудования. Если производственный процесс требует большой продолжительности времени для повторного запуска и достижения требуемого уровня, то электрическое оборудования становится наиболее важным оборудованием, учитываемым в ОМС.
На предприятии, скорее всего, имеется ряд небольших двигателей, играющих жизненно важную роль для обеспечения производственного процесс, и отказ одного из них может доставить хлопоты всему процессу.

Влияние простоя на окружающую среду и окружение

Во многих отраслях, незапланированная остановка производственного процесса может оказать катастрофическое влияние на окружающую среду или окружение из-за быстрого изменения операционных параметров, таких как увеличение давлений или температуры в емкостях и трубопроводах, выбросы опасных или ядовитых соединений из-за остановки процесса, или потери управления, и т.п.
Например, таким инцидентам подвержены нефтеперегонные и нефтехимические отрасли. При реализации ОМС, обязательно следует учитывать такие процессы или системы.

Затраты на новое оборудование против затрат на ОМС

В ряде производственных процессов, затраты на новое запасное оборудование, хранимое для немедленной замены оборудования, вышедшего из строя, могут оказаться значительно ниже затрат на систему ОМС. В случае, когда замена отказавшего оборудования требует много времени, или возобновление процесса занимает большой период времени, то такое оборудование или системы должны учитываться в ОМС.

Цикл службы оборудования

Новый и сгоревший выключатель

Насколько возможно, критическое электрическое оборудование, время работы которого приближается к номинальному сроку службы, должно учитываться при реализации ОМС. Мониторинг параметров работающего оборудования дополняет усилия инженеров предприятия по получению предварительной информации о надвигающейся проблеме, и дает возможность предпринять необходимые действия, не оказывая влияния на работающее производство, и значительно снижая производственные потери.

Наличие избыточного оборудования в состоянии готовности

Многие отрасли, в качестве меры предосторожности, принимают философию установки избыточного электрического оборудования, находящегося в состоянии готовности. Источники питания, находящиеся в состоянии готовности, обслуживаются, как и основное оборудование, и в аварийной ситуации подача энергии может быть возобновлена через несколько секунд.
В таких случаях инженеры предприятия должны принимать продуманные решения, зависящие от других, оговоренных выше факторов.